走進五院529廠電裝中心，一個個或長或方的智能機柜擺成U形，由轉(zhuǎn)角機和接駁臺連成一條連續(xù)的生產(chǎn)線。一個個印制板掃碼上線，經(jīng)過環(huán)環(huán)相扣的多道工序后，有序排隊進入包裝箱。通過建設(shè)印制板智能制造生產(chǎn)單元，529廠電裝中心實現(xiàn)了印制板單板電裝全自動化和數(shù)據(jù)包自動采集，將印制板生產(chǎn)效率提升了5-10倍。

之前，每一道工序都需要獨立檢驗，一件產(chǎn)品在加工中要拿去檢測六七次。現(xiàn)在，通過設(shè)備連線，產(chǎn)品的生產(chǎn)過程自動拍照上傳、一次檢測合格，掃描二維碼所有數(shù)據(jù)清晰可見，縮短了生產(chǎn)周期，釋放了大量的人力資源。

繼印制板智能制造生產(chǎn)單元投入使用后，封頭結(jié)構(gòu)自動化生產(chǎn)單元也上線了。

在529廠精密制造中心廠房，2臺粗車機床、2臺精車機床和1臺四軸銑床排成U型生產(chǎn)線，承擔了產(chǎn)品從原料到成品共11道工序的加工任務。各工序的銜接和原料、產(chǎn)品轉(zhuǎn)運工作則由七軸機器人負責。這是一臺約3米高的機器人，憑借著3個關(guān)節(jié)和地面導軌賦予的7個自由度，它緩緩上下、前后、左右移動，靈巧地抓取出加工好的零件，再把中轉(zhuǎn)臺上的原料放進機床。

兩三米寬的走道另一側(cè)，是傳統(tǒng)加工的情景——各個機床自成一體，每個機床前守著一名工人，時不時完成換料、換刀具等繁瑣工作。封頭結(jié)構(gòu)自動化生產(chǎn)單元建成后，人員由每班5人減為1人，單套成本降低55%。

衛(wèi)星等宇航產(chǎn)品研制呈現(xiàn)多品種、小批量特點，尤其是復合材料加工，大都還停留在手工作業(yè)階段，這類產(chǎn)品如何智能化轉(zhuǎn)型呢？529廠的回答是局部“機器代人”。

二次表面反射鏡粘貼在衛(wèi)星的外表面，作為熱控系統(tǒng)的重要組成，一顆中型衛(wèi)星需要貼幾千片，每一片反射鏡表面不可污染，不能有劃痕，片間間距要求也非常嚴格。此外，這種鏡片很薄，稍不留神就會破碎，二次清理碎片難度也非常大。

二次表面反射鏡自動貼片系統(tǒng)上線后，可以實現(xiàn)二次表面反射鏡的自動化裝配。操作者摁下啟動按鈕后，自動取料系統(tǒng)有序地抓取料盤并擺放到正確位置，三個貼片機械手依據(jù)自主規(guī)劃的布片路徑，自動抓片、自動布片、自動檢測，循環(huán)作業(yè)，就像舞臺上的三個舞者，互相協(xié)作，直至音樂停止，完成謝幕。整個過程無人參與，一氣呵成。有了自動貼片智能化系統(tǒng)之后，效率提升6倍以上，碎片率也下降到了0。

除了二次表面反射鏡自動貼片系統(tǒng)，實現(xiàn)“機器代人”的還有隔壁廠房的航天器蜂窩夾層結(jié)構(gòu)智能生產(chǎn)單元。

一顆衛(wèi)星的蜂窩夾層里有著成百上千的埋件，用于固定和支撐之后安裝的相關(guān)設(shè)備和載荷。之前，每個埋件埋在什么地方，工作人員要對照圖紙一個一個地找出它們的位置。如今，有了航天器蜂窩夾層結(jié)構(gòu)智能生產(chǎn)單元，工作人員只要把三維設(shè)計模型錄入電腦，通過一個類似路燈的激光投影設(shè)備把模型映射到結(jié)構(gòu)板上，埋件位置就清晰可見，他們只需對照埋件位置把埋件填埋進去即可，無需對照圖紙逐個尋找，減少了工作量，工作效率提升30%以上。

檢測蜂窩夾層結(jié)構(gòu)板埋件裝的位置對不對，有無錯裝、漏裝，多年來均采用人工目視方法，效率較低且存在錯檢漏檢風險等問題。隨著航天器研制任務的快速增長，蜂窩夾層結(jié)構(gòu)板需求量大幅增長，結(jié)構(gòu)板合蓋前裝配符合性檢測已成為其制造過程中的瓶頸。

今年上半年，結(jié)構(gòu)板合蓋前智能檢測單元上線，實現(xiàn)了智能化檢測：只需把結(jié)構(gòu)板放在一個長方形可移動式檢測平臺上，在電腦上操作平臺上方的工業(yè)相機拍攝出照片，之后再通過已設(shè)置好的算法進行計算、配準，系統(tǒng)就可自動識別出埋件錯裝、漏裝的個數(shù)以及位置，并且生成檢測報告。

這一單元實現(xiàn)穩(wěn)定運行后，檢測時間較人工目視檢測縮短約75％，結(jié)構(gòu)板合蓋前年檢測能力提升3倍以上。此外，算法還會自動計算并標注出漏裝和錯裝的數(shù)量和位置，無需技術(shù)人員用模型一一比較、對照和確認，降低了錯檢和漏檢的風險。